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　　管道系统施工完毕后，质量检验人员应对工程质量进行检验。质量检验包括外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验和检验。

　　外观检验应覆盖施工的全过程。施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

　　一、 管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量 不得低于现行国家标准。其材质、规格、型号、质量应符合设计文 件的规定。

　　二、 施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

　　4、 焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

　　7、 阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求；位置及进出方向正确；连接牢固、紧密；启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

　　三、 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

　　2、 设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。

　　1、 射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合 下 表 中的 规定。

　　六、 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表 一 的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下。

　　1、 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线、 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算。

　　七、 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 σ b≥540MPa的钢材、设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按表 一 的规定执行。

　　八、 抽样检测的焊接接头宜覆盖 （ 第六条） 涉及的不同管径，检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。

　　九、 无损检测时，当设计文件规定采用检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用检测代替时，应征得设计单位同意。

　　十、 同一管线编号管道的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

　　十一、 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。

　　十二、 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少于1处。

　　十四、 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

　　十六、 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理焊缝编号等可追溯性标识。

　　管道系统安装完毕后，为了检查管道系统的强度和严密性及保证安装质量，应对管道系统进行压力试验。

　　（1）管道试压前应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等，质量应符合设计要求及技术规范的规定。

　　（2）管道试压应编制试验方案，根据工作压力分系统进行试压。一般对于通向大气的无压管线，如放空管、排液管等可不进行试压。

　　（3）试压前将不能与管道一起试压的设备及压力系统不同的管道系统用盲板隔离，应将不宜与管道系统一起试压的管道附件拆除，临时装上短管。

　　（4）管道系统上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启；系统最高点应设放气阀，最低点应设排水阀。

　　（5）试压时，应用精度等级1.5级以上的压力表2只，表的量程应为最大被测压力的1.5～2倍，一只装在试压泵出口，另一只装在本系统压力波动较小的其他位置。

　　（6）试压时应将压力缓慢升至试验压力，并注意观察管道各部分情况，如发现问题，应卸压后进行修理，禁止带压修理。缺陷消除后重新试压。

　　（8）对于剧毒管道及设计压力 p≥10MPa0MPa管道，压力试验前应按规范要求将各项资料经建设单位复查，确认无误。

　　（10）管道系统试验合格后，试验介质应选择合适地方排放，排放时应注意安全。试验完毕后应及时填写“管道系统压力试验记录”，有关人员签字确认。

　　② 强度试验的方法是以该管道的工作压力增加一定的数值，在规定时间内，试验压力表上指示压力不下降，管道及附件未发生破坏，则认为强度试验合格。

　　② 严密性试验的方法是将试验压力保持在工作压力或小于工作压力的情况下，在一定时间内，观察和检查接口及附件连接处的渗漏情况，并观察压力表数值下降情况，严密性试验包括全部附件及仪表等。

　　① 工业管道的压力试验应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB 50235-97）进行。

　　② 暖卫管道的压力试验应按现行国家标准《采暖与卫生工程施工及验收规范》（GBJ242-82）进行。

　　③ 石化管道的压力试验应按现行国家行业标准《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH 3501-2002）进行。

　　（2）工业管道系统的强度与严密性试验，一般采用液压进行。如设计结构或其他原因，液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采用有效的安全措施，并应报请主管部门批准。

　　⑦液压试验应缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

　　③当管道设计压力p≥0.6MPa时，必须有设计文件规定或经有关单位同意，方可进行气压试验。

　　⑤气压试验时，应逐步缓慢地增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现变形或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　⑤真空试验的方法是将管道系统用真空泵抽成线h，观察真空表指示值变化情况，增压率不大于55% 为合格。

　　①对于有剧毒流体、有毒流体、可燃流体介质的管道系统应进行泄漏量试验。泄漏量试验属于严密性试验。

　　⑤泄漏量试验的方法是给管道系统充满空气，加压至设计压力后，重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　①室内给水管道试验压力不应小于0.6MPa。生活用水与生产、消防合用的管道，试验压力应为工作压力的1.5倍，且不大于1MPa。

　　③试验方法是给管道系统灌满水加压至试验压力，10min内压降不大于0.05MPa，然后将试验压力降至工作压力进行外观检查，以不漏为合格。

　　①工作压力不大于0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点的工作压力的2倍做水压试验，同时在系统低点不得小于0.25MPa②热水采暖系统或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统应以系统顶点的工作压力加0.1MPa做水压试验，同时系统顶点试验压力不得小于0.3MPa。

　　④试验方法是给管道系统灌满水，加压至试验压力，在5min内压力降不大于0.02MPa为合格。

　　⑥室内高温热水采暖管道应做水压试验，当工作压力小于0.43MPa时，试验压力等于工作压力的2倍；工作压力为0.43～0.71MPa时，试验压力等于工作压力的1.3倍，外加0.3MPa。

　　c.埋地管道，须经过管基检查合格，管身上部回填土不小于500mm后（工作坑除外），方可做压力试验。

　　③室外给水管道水压试验的方法是先给管道灌满水，先升至试验压力，观测10min，压力降不大于0.05M ，管道、附件及接口处等未发生漏、裂，然后将试验压力降至工作压力，进行外观检查，不漏为合格。

　　②水压试验方法是给管道系统灌满水，先升至试验压力，观测10min，如压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力，做外观检查，以不漏为合格。

　　②非金属污水管道应做渗水量试验。其试验时间不应小于30min，渗水量应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下表规定。

　　②强度试验的压力为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.05MPa。

　　⑤强度试验时先给管道系统灌满水，升至试验压力，稳压1h，然后仔细检查，无渗漏、无变形为合格。

　　管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。当管道内杂物较多。